Lean manufacturing: tudo o que você precisa saber

Uma linha de produção precisa ser bem estruturada para garantir o máximo de eficiência para a indústria.

No entanto, é comum serem enfrentados problemas constantes, inclusive baixa da produtividade e da qualidade, perda de conhecimento dos processos e incapacidade de fazer previsões.

Esse cenário pode ser revertido por meio do lean manufacturing.

As grandes indústrias já mudaram a sua forma de pensar e adotaram esse conceito.

Também chamado de manufatura enxuta, a ideia é aplicar essa filosofia de gestão para reduzir desperdícios e implementar uma nova cultura, que priorize as melhores práticas e ofereça vantagem competitiva como consequência.

Diante desse cenário, fica evidente que você tem duas opções: conhece e considera apostar nessa abordagem ou pode ficar fora do páreo e perder espaço para a concorrência. Então, o que vai escolher?

Se a ideia é a primeira alternativa, aproveite e leia este post.

Aqui, vamos explicar os principais detalhes sobre a manufatura enxuta, especialmente conceito, objetivos, características, ferramentas e técnicas, e aplicação.

Ficou interessado? É só acompanhar!

Conceito de lean manufacturing

A manufatura enxuta foi criada em meados dos anos 1950 na fábrica da Toyota.

As práticas são embasadas em uma filosofia japonesa e têm como prerrogativa envolver técnicas e ferramentas que permitem à empresa identificar e eliminar desperdícios.

O propósito é garantir o melhor aproveitamento a partir de uma abordagem sistemática que visa à melhoria contínua.

Com isso, o processo produtivo se torna mais eficiente e a empresa tem mais flexibilidade para se ajustar às demandas do mercado.

Como resultado, a indústria também consegue entregar mais valor ao cliente com a utilização de menor quantidade de recursos.

Dessa maneira, a metodologia lean altera o seu foco de gestão.

Em vez de se preocupar com a otimização de ativos, tecnologias separadas e departamentos verticais, a atenção está voltada aos fluxos de valor completos, que envolvem esses três itens e o próprio consumidor.

Dentro dessa perspectiva, é preciso compreender o que é desperdício.

Ele pode ser determinado como qualquer atividade que deixa de agregar valor pelo ponto de vista do cliente. Segundo um estudo do Lean Enterprise Research Center (LERC), 60% das ações executadas em uma indústria se encaixam nesse conceito.

Esse dado demonstra que todas as organizações têm oportunidades de melhorar por meio de técnicas de manufatura enxuta.

Desse modo, é possível obter produtos de mais qualidade com custos consideravelmente reduzidos.

Nesse contexto, esse método produtivo é o ideal para indústrias que buscam: melhoria contínua, redução de custos, agilidade na produção, maior capacidade e aperfeiçoamento do ambiente de trabalho.

Para chegar a esse patamar, cinco princípios devem ser respeitados.

Valor

O preço do item é definido pelo fabricante, mas o valor precisa ser agregado a partir da visão do cliente. Perceba que ele depende de várias combinações, processos, ações e atividades.

Assim, ao utilizar a metodologia lean, você elimina desperdícios e consegue agregar mais ao cliente.

Fluxo de valor

A ideia é implementar o fluxo de valor, que são as atividades necessárias para fabricar os itens, desde a matéria-prima até o consumidor final, e passa também pelas etapas referentes ao projeto.

Dessa maneira, os gestores conseguem visualizar melhor os diferentes estágios e mapear as ações com o objetivo de:

  • ter uma visualização mais ampla, que ultrapassa os processos individuais;
  • identificar origens de desperdícios;
  • adotar uma linguagem comum para compreender e debater os processos;
  • agregar técnicas e conceitos lean para evitar métodos de impacto isolado;
  • embasar o plano de implementação enxuta;
  • apresentar a ligação entre os fluxos de informação e de material;
  • descrever qualitativamente como a indústria deve operar para gerar o fluxo.

Fluxo contínuo

O fluxo contínuo permite reduzir a espera entre as atividades e também do nível de estoque.

Com isso, a produção é realizada conforme a demanda e são implementadas melhorias, que diminuem as etapas, os custos, o tempo e os esforços desnecessários.

Produção puxada

Esse é o método de controle produtivo no qual as operações são controladas sem haver estoque em processo.

Na prática, há um monitoramento da quantidade de itens armazenados e, a partir disso, há um acompanhamento do que, quando e como determinado produto deve ser fabricado.

Assim, as atividades de fluxo iniciais informam as posteriores sobre as demandas, com o propósito de reduzir o excesso.

O começo da produção é a demanda gerada pelo cliente.

Perfeição

A manufatura enxuta é uma metodologia que busca atingir a perfeição pela melhoria contínua.

Diferentes técnicas contribuem para alcançar esse intuito, especialmente o 5S, que apresentaremos mais para frente.

Considerando esses princípios, a filosofia lean prevê a mudança da cultura produtiva da indústria para mantê-la a mais enxuta possível em todos os níveis de produção.

Por isso, esse método produtivo é o ideal para indústrias que buscam: melhoria contínua, redução de custos, agilidade na produção, maior capacidade e aperfeiçoamento do ambiente de trabalho.

Para chegar a esse patamar, cinco princípios devem ser respeitados.

O surgimento dessa abordagem

O conceito de lean manufacturing surgiu nos anos 1950, mas para entender a sua criação, é preciso remontar à época do surgimento da linha de produção por Henry Ford.

Em 1913, o modelo foi elaborado para ser utilizado inicialmente na fabricação de automóveis.

O problema é que o formato era pouco flexível e criava uma hierarquia na qual a gerência pensava e dizia o que fazer, enquanto os colaboradores apenas executavam o que era necessário.

Basicamente, essa era uma maneira de atender à produção em massa, mas apresentava falhas.

Já no Japão, em 1924 era fundada a empresa Toyoda Teares, de Sakichi Toyoda.

Ele já apresentava uma máquina revolucionária, que fazia trocas automáticas, identificava problemas e interrompia as operações em caso de rompimento do fio.

Em 1930, o seu filho Kiichiro viajou os Estados Unidos e conheceu a produção de automóveis. Retornando à terra natal, criou uma indústria própria, que lançou o seu primeiro veículo três anos depois.

Depois de mais um ano, essa fábrica se tornou a Toyota.

Com o aprimoramento contínuo e a chegada da Segunda Guerra Mundial, que impediu o Japão de contar com grandes pátios para estoque de material, a fabricante do país criou o modelo da manufatura enxuta, que se tornou uma espécie de contraponto ao método fordista.

De quebra, ainda foram realizadas melhorias no fluxo de caixa e o sistema produtivo se tornou mais eficiente.

Por isso, até hoje esse sistema é adotado por organizações de todo o mundo.

Objetivos do lean manufacturing

O intuito principal da manufatura enxuta é criar grandes fluxos de valor por categoria de produtos, que objetivam eliminar até oito categorias de desperdícios, que são:

lean-manufactoring
Infográfico descrevendo os 8 principais desperdícios que o lean manufactoring reduz

Superprodução

A superprodução está relacionada a práticas pouco sustentáveis e sem planejamento, como repassar documentos sem analisá-los, fazer um pedido antes da hora, produzir sem demanda etc.

Movimentação de pessoal

Um dos maiores problemas é a distância entre os setores, que implica caminhadas longas, mas também pode consistir em localização inadequada de maquinários e estoque, entre outros fatores que geram impactos à produtividade pela perda de tempo com a execução de ações que não agregam valor.

Estoque

A produção excessiva, geralmente, ocasiona acúmulo de itens fabricados em estoque. Essa situação gera riscos, porque representa capital parado.

Transporte

O planejamento mal executado do processo produtivo e do desenho dos setores é o maior causador de problemas de transporte, que pode ocasionar gastos desnecessários.

Um exemplo são os setores distantes, que geram custos com a movimentação de mercadorias.

Espera

O maior problema é a ociosidade para produtos ou pessoas.

Por exemplo: documentos que aguardam assinatura, logística interrompida por falta de despacho, colaboradores ociosos por ausência de treinamento, estoque parado devido à produção excessiva e mais.

Má utilização do capital humano

A não utilização eficiente da capacidade total dos colaboradores é a sua maior implicação.

O ideal é que os profissionais sejam corretamente alocados para executar os processos adequados.

Defeitos

Os erros humanos ou de maquinário que exigem retrabalho são os principais exemplos de defeitos e também representam suas maiores causas.

Eles geram prejuízos pela necessidade de refação, por impactos negativos aos clientes finais ou interrupções para reparo.

Superprocessamento

As etapas produtivas desnecessárias e que não agregam valor estão contempladas aqui.

Pode se referir a tecnologias inadequadas ou equipamentos superdimensionados, por exemplo.

 

Características do lean manufacturing

A manufatura enxuta é uma abordagem que pretende trazer vários benefícios à indústria, como: uso de menos material, menor necessidade de investimentos, estoque reduzido, consumo de menos espaço e utilização de menos pessoas.

Esses propósitos são alcançados porque o método lean é caracterizado pelo fluxo e pela previsibilidade.

Dessa forma, há uma consequente redução das incertezas e da desorganização dos processos. Porém, como chegar lá?

O ideal é seguir as características que listamos, a seguir.

Criação de inventários mínimos em cada etapa do processo de produção

O método lean visa à redução dos desperdícios, que implica diminuição dos estoques e produção de acordo com a demanda.

Essa questão está prevista em diferentes ferramentas e técnicas adotadas por essa abordagem, como: fluxo contínuo, heijunka (programação de nível), just in time (JIT) e Kanban.

Por exemplo: pelo heijunka, é possível diminuir os lotes para produzir somente de acordo com a demanda.

Já o Kanban reduz a necessidade de inventários físicos por meio da substituição de cartões, que assinalam quando mais itens devem ser adquiridos.

Trocas rápidas de máquinas e equipamentos

Essa característica possibilita que vários produtos sejam fabricados a partir de um fluxo de peça única e em pequenos lotes. Um método que pode ser adotado é a Troca Rápida de Ferramentas (TRF).

Esse objetivo é importante por três motivos:

  • abatimento do custo, já que permite deixar os lotes de fabricação menores e isso exigem menos investimento em estoque;
  • redução da possibilidade de erros ao regular equipamentos;
  • diminuição do tempo de troca, o que aumenta a disponibilidade e facilita o alcance de metas de eficiência.

Layout baseado no fluxo de produtos

A fluidez do trabalho realizado e do próprio processo de manufatura enxuta depende de um layout da fábrica bem elaborado.

O desenho deve ser concebido de acordo com o processo produtivo.

Por isso, o recomendado é fazer uma análise de gargalos para identificar quais partes limitam o fluxo geral e aprimoram o desempenho.

O ideal é que o mapeamento contemple materiais externos e internos da indústria, assim como os fluxos de dados e informações.

A partir dessa identificação, é possível elaborar um ciclo mais adequado e que reduza gargalos e desperdícios.

Controle de qualidade total

O propósito é que os colaboradores se envolvam na resolução de problemas para aprimorar a qualidade e reduzir desperdícios.

A Gestão da Qualidade Total (Total Quality Management) é uma das maneiras de fazer isso.

Por meio desse programa contínuo, é possível implementar um fluxo de trabalho melhor entre os setores e o gerenciamento participativo a partir das necessidades do cliente.

Com isso, fica mais fácil alinhar o cronograma e o processo de produção com o intuito de aumentar a satisfação do cliente.

É a ideia da perfeição, anteriormente citada, que consiste na eliminação de gargalos, assim como na detecção e solução dos problemas ainda na origem.

Ferramentas e técnicas de lean manufacturing

As características citadas da manufatura enxuta devem ser aplicadas por meio de técnicas específicas.

Algumas já foram rapidamente citadas. No entanto, existem cinco principais, que contribuirão para o alcance de todos os objetivos.

Para saber quais são as ferramentas lean manufacturing e conhecer as suas peculiaridades, confira abaixo!

5S

O método 5S, ou 5 Sensos, é outra ferramenta criada pelos japoneses para aumentar a eficiência dos processos.

Ela pode ser empregada em diferentes contextos, mas no setor industrial, os seus benefícios passam por um ambiente de trabalho sistemático, limpo e seguro.

O objetivo é conscientizar os envolvidos e organizar a empresa a partir de procedimentos lógicos e eficazes.

Esse intuito pode ser percebido pelas iniciais da sigla japonesa:

Siri

O senso de seleção e descarte prevê a separação do que é desnecessário para o dia a dia e manutenção do que é obrigatório.

Seiton

O senso de organização, boa disposição e ordenação se refere ao local de trabalho, que deve ficar bem-arrumado para facilitar o fluxo de trabalho.

Seiso

O senso de limpeza e inspeção diárias consiste em manter limpo e cuidar do local de trabalho.

Seiketsu

O senso de padronização visa à criação de normas claras para arrumação, triagem e limpeza.

Assim, é possível ter um cuidado maior e de maneira preventiva com a saúde mental, física e emocional.

Shitsuke

O senso de disciplina objetiva a manutenção dos resultados pela repetição e pela prática.

Desse modo, o programa é mantido com a participação de todos e é continuamente aprimorado.

Seguindo essas recomendações, todo o fluxo de trabalho em diferentes níveis é padronizado, medida que traz mais eficiência e segurança.

O resultado é a maior velocidade das iterações, que também aumentam a qualidade dos níveis produtivos.

Fabricação celular

O propósito dessa abordagem é aumentar o mix de produtos na unidade ao mesmo tempo que oferece o mínimo de desperdício.

Para isso, é preciso compreender que a célula se refere a uma área ou estação de trabalho e a equipamentos que simplificam o fluxo de atividades.

Portanto, é necessário que os componentes da área sejam bem-arranjados para otimizar o uso dos recursos.

Isso é realizado pela integração de mão de obra, processos e máquinas, assim como pela adoção de uma metodologia de trabalho dinâmica.

Um de seus princípios é o fluxo de uma peça que faz parte de um produto, ou seja, de uma unidade que integra a célula.

Nesse caso, o item se movimenta pelo processo produtivo apenas uma unidade por vez sem sofrer interrupções.

Por exemplo: quatro peças são processadas em máquinas diferentes, sem haver qualquer parada.

Cada uma delas pode integrar o produto inicial ou até mesmo ser inserida em outra mercadoria que solicite a mesma unidade.

Esse processo traz mais fluidez e também atende às diferentes linhas de itens solicitadas pelos clientes.

Isso porque os produtos são agrupados conforme as suas similaridades para processamento sequencial e no mesmo equipamento. A redução do tempo ocorre porque não é necessário fazer trocas.

Melhoria contínua

A ideia aqui é usar práticas formais ou diretrizes informais para aperfeiçoar os processos continuamente.

Por isso, pode ser encarado como mais que uma metodologia, já que é uma postura de melhoria que é influenciada pelo objetivo de aperfeiçoamento constante.

Essa técnica também pode ser chamada de melhoramento rápido, porque também agiliza os fluxos de trabalho. Assim, oferece eficiência e redução de custos, tempo e recursos.

Para chegar a esse patamar, é necessário implementar o ciclo PDCA, que abrange quatro etapas iniciadas em um projeto-piloto:

  • plan (planejar): a oportunidade de mudança é identificada e o planejamento é elaborado para implantar a alteração no sistema em um dos fluxos que exigem ajuste;
  • do (fazer): o plano é executado para a inserção da mudança;
  • check (verificar): os dados são coletados e visualizados para identificar o êxito da alteração no projeto inicial e saber se é preciso fazer algum ajuste;
  • act (agir): de acordo com o resultado da etapa anterior, são tomadas ações para ajustar ou reiniciar o projeto, caso seja necessário.

Jidoka

A palavra japonesa jidoka se refere à automação.

A ideia é que equipamentos e máquinas sejam capazes de identificar condições anormais e interromper o trabalho até que o problema possa ser solucionado.

Nesse processo também está abrangida a investigação da origem do incidente.

Essa ferramenta pode ser aplicada a partir de quatro etapas:

  • detecção da falha ou da anormalidade;
  • interrupção;
  • correção ou conserto da condição anormal;
  • investigação de sua origem;
  • definição de ações efetivas para evitar que o incidente se repita.

Com o cumprimento desses estágios, fica mais fácil identificar anormalidades e solucioná-las a partir de um padrão. Assim, o equipamento automaticamente identifica o problema e informa para retificação.

Análise de gargalos

O intuito dessa técnica é verificar qual processo limita o fluxo geral e aprimorar a performance dessa etapa.

Dessa maneira, há o fortalecimento da parte mais fraca. Um exemplo pode ser a falta de uma matéria-prima ou, até mesmo, uma etapa desnecessária, que poderia ser automatizada.

Com a identificação do problema, torna-se mais fácil ajustar essa situação.

Isso é especialmente importante porque o gargalo pode ser de curto ou longo prazo.

No primeiro caso, a ocorrência é temporária.

No segundo, acontece o tempo todo e, por isso, tem implicações maiores.

Portanto, essa análise potencializa a eficiência dos processos e dos fluxos de trabalho.

O resultado é uma melhoria pontual, que pode ser transformada em contínua.

Aplicação do lean manufacturing

A implementação dessa metodologia exige a lembrança de que a sua prerrogativa é a ótica do cliente.

Por isso, o valor é compreendido a partir da utilidade na forma, aparência ou função do produto.

Um exemplo claro disso foi a criação da embalagem longa vida do leite.

Até então, havia apenas o saquinho, que exigia refrigeração e oferecia pouca vida útil ao produto.

Com o modelo utilizado hoje, o processo se tornou mais eficiente, apesar de mais caro.

Ainda assim, os clientes estavam dispostos a pagar porque viam valor.

Porém, como aplicar a manufatura enxuta? Diversas etapas precisam ser executadas, sendo que todas partem das demandas e dos desejos do cliente em relação ao produto.

Nesse momento, você pode — e deve — contar com diferentes ferramentas, como as já mencionadas.

É assim que poderá eliminar processos e atividades que não agregam valor.

Nesse momento, um mapa de fluxo de valor contribui significativamente.

O propósito dessa medida é reconhecer o status atual e descrever o funcionamento da empresa. Para isso, é necessário avaliar os seguintes itens:

  • perfil dos clientes;
  • equipamentos, recursos e processos;
  • estoque;
  • fornecedores;
  • fluxo de materiais externos e no interior da indústria;
  • fluxo de informações e dados;
  • ciclos de produção, também chamados de lead time.

Ao mapear essas questões, é possível que sejam identificadas falhas e gargalos.

Por isso, é necessário ter um profissional qualificado e com bom treinamento em lean manufacturing.

Desse modo, os processos podem ser avaliados corretamente para a eliminação dos desperdícios.

Perceba que essa ideia prevê o estudo da empresa, com a consequente observação e mensuração dos dados.

As ferramentas apropriadas possibilitam analisar desvios e resolver os problemas com mais agilidade.

Lembre-se ainda de conscientizar todos os colaboradores, porque é fundamental haver uma mudança cultural.

Com a compreensão da relevância desse método, a sua aplicação fica mais fácil e todos contribuem para os bons resultados.

Curso de lean manufacturing

Para garantir que todos os profissionais da sua empresa entendam o que é a manufatura enxuta e como ela deve ser aplicada no dia a dia, uma boa ideia é incentivar ou oferecer um curso de lean manufacturing.

Esse estudo será mais eficiente se estiver embasado em questões referentes a lead time, desperdícios e valor.

Ferramentas e técnicas importantes são outros temas que devem ser abordados, já que esses recursos precisam ser empregados para que se tenha um resultado positivo.

Assim, o curso deve apresentar as principais etapas dessa metodologia, inclusive os seus fundamentos.

O objetivo é que os profissionais se tornem especialistas e mudem efetivamente a sua mentalidade. Dentro desse escopo, há diferentes metodologias que podem ser adotadas. Por exemplo, um curso mais completo pode abordar:

  • Kanban;
  • 5S;
  • tipos de desperdícios e modos de identificação;
  • trabalho padronizado;
  • ciclo PDCA e mais.

Para escolher o ideal, é preciso considerar as suas necessidades, as dos seus colaboradores e também as de sua empresa.

Dessa maneira, a seleção da metodologia é mais precisa e há uma chance maior de êxito.

Como você pôde perceber, o lean manufacturing é uma filosofia de gestão interessante e que vale a pena considerar.

Por meio dela, vários itens podem ser aprimorados para garantir um processo de melhoria contínua e eficiência, com a consequente eliminação de desperdícios e aspectos desnecessários.

Como ocorre na sua empresa?

Já existe essa mentalidade ou ela ainda precisa ser desenvolvida?

Se você quer saber mais sobre essa e outras metodologias de gerenciamento, assine a nossa newsletter. Assim, você receberá no seu e-mail conteúdos interessantes e bastante práticos para aplicar no seu negócio.

Deixe uma resposta

O seu endereço de e-mail não será publicado. Campos obrigatórios são marcados com *